SUS304とスーパーUドリルとわたし

t70 x 400 x 485のSUS304の素材に、240 x 270 の窓を開けます。
いつもはφ18のスローアウェイエンドミルで溝切りしてコアをゴトっと落とすやり方をするのですが、このやり方はけっこうエンドミルが死にます。
板の厚みがあって溝が深くなる場合は特にキリコが詰まりやすくてエンドミルが死にやすいです。
対策としては、表からと裏からとで溝をつないで加工するなどして、溝深さを深くしないようにすると良かったりします。
あと、栗さんのブログ(　http://kurisan.blog.so-net.ne.jp/2011-08-17　)にも書いてありましたが、コア落としをするときは切削方向に気をつけないといけません。
内側のコアに対してダウンカット側、外側のワクに対してアップカット側にします。
コアがぶっちぎれるときに、刃物の回転する力でコアがワクから離れるように。溝幅が広がるがわに。
というわけでなんかいろいろ考えるのも大変なので、今日は気分を変えてドリルでぶっちぎろうということにしました。
これはMCヨッチャンさんがやっていたもので、私もマネしてたまにやるようになりました。
http://btd110r16.blog.shinobi.jp/Entry/956/
http://btd110r16.blog.shinobi.jp/Entry/957/
下の写真が、SUS304にスーパーUドリル　φ29で突撃しているところ。
60VAEで加工してます。

これがまた、なかなか加工条件が合わず切りくずがつながって詰まりまくって大変でした。
メタルカッティングガイドによると、SUS304にはV=180m/min、F=0.1mm/revだったのですが、やってみると粉がつながりまくりの折れ折れで、ゴリゴリいって穴の途中で刃先から火がでましたよ、こんちくしょう。
外部給油ではVを上げると切削液が刃先に当たる前にはじき飛ばされて冷えないし、キリコも出てこないのでなかなかカタログ値どおりにはいかないものです。
オーバーライドをぐりぐりいじりながら、送りを上げたり下げたりしながら理想の切りくず形状になるよう探りました。

なんとかキリコ形状が許容範囲になったところでブログを書き始めたのですが、すっごい加工時間がかかるようになってしまいました。
エンドミルのほうが早かったかな～。。。ｗ
翌日追記。
スーパーUドリルで切り離しの加工をしようとおもって2穴くらい断続加工で穴をあけてみましたが、ゴリッゴキッっとイヤな音がしてチップもすぐにかけるので、結局高送りで溝切り加工にしてしまいました。

高送りとか丸コマチップを使うホルダーって溝切りを想定していないからチップポケットがとても小さいので、製品にあらかじめ穴が開いているとキリコがそこから落ちるので、穴はあったほうが良かった！
そう、良かったんだ！
ヨッチャンが切り離しのほうでハイスドリルを使っていたのは、このトラブルを避けるためだったか～。
バーチカルでニブル切削しても良さそうだけど、時間かかるしなぁ。。。