汎用旋盤、ベッド上の最大振りはカタログによるとφ530とか書いてあった気がしますが、今回やった仕事ではφ500の材料をのっけました。
4本ヅメチャックの本体からはみだしまくり、爪だけで保持してます。
たぶん今までやった中では最大径の製品です。
直径の公差は厳しくないのですが、内径と外径から出来る板厚が10(+0/-0.03)なので、内外径を同一工程で加工して板厚をだすぞ、という感じのものです。
なにげに「つかみ代」を考えていない材料が支給されたので、爪のかかりは3mmほど。
危険きわまりないので、黒皮がとれるまではヒヤヒヤでした。
ビビらせると爪が緩んで製品がブっ飛んできそうで怖い。
この製品は分割して、スライダーっぽいものになります。
こういう円弧で幅が10(0/+0.05)な溝のなかに入ってスライドするという設計なのですが、普通に考えてけっこうムリがありますね？
リングを分割したら円弧が変化するので、端っこがコジてスライドなんかしそうにありません。
というわけで、いろんな気遣いをほどこして無事なめらかに動くようにしておきました～。
22時40分に納品してきました～。
こういうパイプって割った時に締まるか広がるかってのはだいたい決まってるんですか？？？？
これ材料２個取りの長さにしといてくれたら楽なのにね～。まあ１個しか要らないならせめて掴み代だけでも。。。
けんさん
今回の材料は板を溶断でもらったやつで、割った数はだいたい8等分でした。
締まるか拡がるかは、材料よりも旋盤のときの内外径の残留応力のバランスかなー。
なので、決まっていないと思います。
いずれにしてもコントロールできないので(内 -> 外 -> 内 -> 外 -> 内 -> 外みたいにちょっとずつ内外径を交互に削っていくとバランスとれるっちゅー話ですが)、こういうものは設計のほうで解決しておく問題ですね。
私の作った部品では機械がうまく作動しますが、オーバーホールのときに作る部品がうまく動くか、ちょっと心配。