φ70 L19のSUS303をNC旋盤で加工します。
140個くらい。
素材はφ70のピーリング丸棒をノコで切ったもの。
外径φ70は製品にそのまま残ります。
径の割には長さが無いので、NC旋盤のチャックでつかもうとするとノコ面のほうが基準になってしまって外径がブルブルしてしまいます。
というわけで、いったん汎用旋盤で外径を基準にノコ面を削り、外径に対して垂直な端面を作ってNC旋盤でつかみやすくします。
やり方はスクロールチャックを左手でチョイチョイ締めながら、素材を右手でグリグリ回しながら動かしてチャックと素材外径のガタがなくなるように、感触を見ながらチャックを締めていき、ガタがなくなったところでしっかり締めて削ります。
右手は半締りの素材をグッとつかんでグリグリするので、かなり握力と腕の筋力を使います。
140個やったら握力なくなりました。
この作業、油圧チャックではできないですよね。。。
こういう作業、汎用旋盤持っていない場合はどうやってやるんでしょうか？？
わかります。。。
こういうのよくありますね。
少なかったら汎用でやってましたが
多い時は生爪を出来るだけ深く成形して一つの爪が真下に来るように主軸をもってきて素材の外形とノコ目の端面との角度が鋭角になるところを一番下にして下にした爪に置きますそのまま触らずにクランプするとそこそこ決まります◎で、さらっとひきます。でもそこそこ・・・。生爪の隅の盗みは長めにしないとダメっす。
チャックに素材を浅めにやんわり掴んで
主軸回転して
刃物台に真鍮とかを付けて
素材の外形に押し当てていくと
素材のブレがドンドン無くなって行きます。
ブレが完全に無くなった様に見えたら
思いっきりクランプするってのは
どうでしょう？
けんさん
なるほどなるほど。
製品機能からいったら、そこそこでも良かったので、それで行けばよかったかも。。。
作業量はそんなに増えないですもんね。
いいこと聞いた！
ありがとうございます！
クッキングおやヂさん
これはブレをほとんど殺せるやり方ですね。
わたしがやると何回か材料ブッ飛ばしそうですが。。。
これは油圧チャックみたいにずっと締め続けるチャックでないとできないワザですね。
勉強になります！
ありがとうございます！
クッキングおやヂさんの方法はある程度品物が長い時よくやってました。
真鍮でφ10*L30位のミーリング加工のある丸モノ（たぶんスプール）で外形仕上げしろ残してバレルでバリ取りしてあとで外径の仕上げをするときです。５ミリ位掴んでスローアウェイの溝バイトのチップの腹を振れが無くなるまでワークに当てます。振れが無くなった所でＸ０とします。で、プログラムでＸ０まで切削送りで当ててドウェルして退避します。それからダイヤで仕上げます。めちゃ芯出ます◎
けんさんはやることがプロっぽいなぁ。
あ、プロか。
なんでもそうだけど、理論や物理がわかっていると良い対策がとれますよね～。